国内首套超深竖井智能焊接成套装备在松阳投用，效率提升超65%

当前位置：首页 >> 政府资讯 >> 区县动态 昨日，记者从三峡建工松阳抽蓄公司获悉，国内首套超深竖井智能焊接成套装备在国家“十四五”规划重点能源项目——松阳抽水蓄能电站投入使用。该装备面向深地工程狭小深井极端工况自主研发，补齐了超深竖井高强钢钢管自动化焊接短板，标志着我国超深地下工程装备自主化再迈关键一步。 据了解，此次投用的智能焊接成套装备，配置外环缝焊接机器人和内环缝自动横焊机，搭载5G控制、激光焊缝跟踪和焊接专家数据库，可自动识别焊缝位置、匹配焊接参数。通过这套装备，压力钢管安装可实现吊装、焊接、探伤、防腐全流程一体化作业，焊接速度可达每分钟30到50厘米，焊接效率较传统手工焊提升65%以上，焊缝一次性合格率达到99%。 此套装备已在松阳抽水蓄能电站的两条引水竖井内作业。引水竖井总深约637米，相当于200多层楼高，是电站水力发电的核心承压输水结构。井壁采用钢管衬砌，钢管外壁和岩壁之间，扣除喷混凝土层，留给焊接作业的宽度只有大约45厘米，精度要求极高。 “以往焊一条环缝，工人需在井下连续作业数十个小时。如今机器人自动焊接，人员仅负责后台监控，效率提升的同时也保障了安全。”三峡建工松阳抽蓄公司总经理孙会想介绍，该套装备为项目施工提供了智能支持，推动项目建设跑出“加速度”，预计2027年上半年完成两条引水竖井压力钢管安装任务。 此次智能焊接装备的投用，意味着超深竖井从掘进、支护到焊接，形成了完整的智能建造方案。按计划，该电站将于2027年9月实现首台机组并网发电，全面建成后将主要承担电网调峰、填谷、调频及紧急事故备用等任务，对保障区域电网安全稳定运行、提升清洁能源消纳能力具有重要意义。

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